色差问题是生产塑胶颜料产品时经常碰到。影响色差的因素很多，如原料树脂、色粉、色母、原料的混合、工艺、设备等。在生产塑胶颜料产品时需做到以下几个方面，控制色差问题.
一 、检查产品的周期、总重量、机台最大射胶量、干燥机的总体容量（材料总重），匹配是否合理
01、 算出机台每小时的用料，保证干燥机内的材料可用2~3H左右（注：今天确认24机发现，每小时用料量为2.4kg，可干燥机内的料约有30 kg）；
02、产品总重占机台的射胶量的30~70%；
03 、料垫料不要太高通常留3~10MM的料垫量就可以了；
04 、下料口处螺杆与料筒是否有磨损、缺口、毛刺之类的问题，导致积料粉，下料口保持低温；
05、运行一段时间后，确认有无粉尘堆积；
06、下料口处的温度要比其前一段温度低15~20度；
07、下料口处的冷却循环系统顺畅 ，两个水管不能热，水流适中；
08、材料在料筒里的滞留时间不能长，螺杆转速放慢，只要不影响周期就行了，防止剪切热过高；
09、若周期较长，可以用熔胶延迟；
10、转速与背压不要太高；
11 、射嘴与模具的浇口套不是非常吻合；
12、有一点空间，生产几小时后由于边缘有料滞留发生轻微分解，然后每次成型时带入一点，造成整个产品变色；
13、把浇口套的弧度用车床做成与机台射嘴的弧度一样，后来此问题没有发生；
14、问题可能出在色母或色粉上，高温分解变色，扩散不良，在炮筒中长时间滞留分解 ；
15、干燥一段时间，停止一段时间（暂定间隔为1H，具体的时间，以试验后的效果来定）
16、先烘料再拌色；
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